Metodi di produzione snella
Il metodo delle 5 S
Il metodo 5S è il risultato dell’impegno a rimuovere gli oggetti non necessari dalle postazioni di lavoro, garantire l’ordine, la pulizia e instillare una disciplina metodica nei processi utilizzando la filosofia giapponese:
Seiri: Riordinare, eliminare il superfluo
Seiton: Organizzare, un posto per ogni cosa e ogni cosa al suo posto
Seiso: pulire, mantenere pulito, rimuovere dalle fonti di impurità
Seiketsu: standardizzazione. Applicazione piatta di pulizia e ordine
Shitsuke: Manutenzione. Sostegno permanente al rispetto congiunto delle regole stabilite
Sei Sigma
Six Sigma è una metodologia che fornisce un modo per rilevare gli errori prima che si verifichino al fine di aumentare la soddisfazione del cliente. Si tratta di una metodologia statistica che fornisce alle aziende un modo per commettere meno errori in tutte le loro attività eliminando le discrepanze prima che si verifichino. Six Sigma è un approccio sistemico altamente disciplinato basato sul lavoro con dati e fatti. L'obiettivo generale di Six Sigma è padroneggiare i processi in modo che non si verifichino più di 3,4 errori per milione di opportunità.
I valori Sigma sono spesso espressi come "DPMO"
(Difetti per milione di opportunità = numero di difetti per milione di opportunità).
Kaizen
Kaizen significa cambiamento in meglio. È applicabile a tutte le attività, è un approccio al miglioramento continuo. È un sistema di lavoro sofisticato e perfettamente organizzato. Ogni miglioramento, non importa quanto piccolo, richiede attenzione. Tutti i dipendenti possono partecipare al processo di miglioramento. I miglioramenti che possono essere valutati e implementati rapidamente non richiedono investimenti elevati.
Il metodo DMAIC
Il metodo DMAIC è parte integrante del metodo Six Sigma, è destinato alla gestione efficace del processo che porta al miglioramento continuo. Questo è un ciclo PDCA avanzato. Il metodo è definito da cinque fasi per implementare con successo il cambiamento che porta al miglioramento:
Definire: la prima fase che prevede la definizione degli obiettivi, la raccolta di informazioni e la descrizione dello stato da raggiungere. Viene definita una squadra di lavoratori. Il modo in cui l'obiettivo deve essere raggiunto non fa parte della definizione, ma è definito l'obiettivo stesso.
Misura: documentare passo passo i passi che portano al raggiungimento dell’obiettivo prefissato è un fattore chiave. Il graduale raggiungimento dell'obiettivo può essere documentato secondo misurazioni e indicatori predefiniti. La fase di misurazione mira a raccogliere e valutare i dati sulla situazione attuale (insorgenza di difetti, registrazione di input e output).
Analizzare: le informazioni trovate nella fase precedente devono essere analizzate e il potenziale di miglioramento valutato. L’obiettivo è scoprire i fattori critici che hanno una maggiore influenza sulla comparsa dei difetti.
Migliorare: eliminare la vera causa dei difetti, stabilire nuovi processi e ottimizzare i processi esistenti con l'obiettivo di ottimizzare i costi di input e aumentare la soddisfazione del cliente.
Controllo: se la causa del problema viene valutata correttamente, i processi vengono impostati con successo e il miglioramento viene ottenuto, i cambiamenti risultanti devono essere implementati e standardizzati. Parte della fase finale consiste nel monitorare i risultati raggiunti in un certo periodo e nel garantire il mantenimento permanente del nuovo Stato.
PDCA – Ciclo di Deming
PDCA - Ciclo di Deming - Plan-Do-Check-Act è un approccio sistemico alla gestione.
È un metodo di miglioramento graduale sotto forma di implementazione ripetuta di quattro attività fondamentali:
- pianificare (piano) - pianificare il miglioramento previsto (intenzione)
- fare (fare) - attuazione del piano
- controlla - (controlla)
- atto - (uno)
Hoshin Kanri
Hoshin Kanri significa gestire il business secondo visioni e obiettivi con il coinvolgimento di tutti i team nella gestione dei processi. Il top management crea un piano strategico che è considerato frammentario, non nel suo insieme. Lo passa al middle management, quindi è un effetto a cascata o diffusione verticale. L’inclusione e la partecipazione di tutti i componenti dei team è un fattore importante. I progressi devono essere valutati in modo coerente e qualsiasi cambiamento deve essere positivo.
Hoshin Kanri ci dà la risposta a domande chiave come:
- Dove vogliamo essere in futuro?
- Come vogliamo raggiungere questo obiettivo?
- Quando vogliamo raggiungere gli obiettivi?
- Chi parteciperà al raggiungimento degli obiettivi?
Il metodo MUDA
MUDA nel concetto lean significa spreco. Nel settore produttivo distinguiamo 7 tipologie di rifiuti:
- Trasporto (trasferimento) – movimento non necessario di materiali e prodotti
- Stoccaggio: limitazione delle scorte in eccesso
- Movimento – movimento inefficiente dei lavoratori
- Attesa: i tempi di inattività e l'attesa sono uno spreco
- Sovraproduzione: produzione oltre le esigenze del cliente
- Elaborazione ridondante: la qualità e l'elaborazione non più richiesta dal cliente sono uno spreco
- Difetti - produzione di prodotti difettosi
Il MUDA nelle attività amministrative:
- Potenziale umano: potenziale inutilizzato dei lavoratori e della loro creatività
- Sistemi informativi inadeguati o non funzionanti
- Strategia poco chiara: implementazione non necessaria di attività che non sono in linea con la strategia aziendale
- Non sfruttare un'opportunità di mercato è uno spreco
- Un'amministrazione non necessaria e un sistema inefficiente sono uno spreco
- Onere del cliente
TPM - Manutenzione totalmente produttiva
TPM = Manutenzione produttiva totale. Lo scopo del TPM è massimizzare le prestazioni complessive dei sistemi. Totale: manutenzione totalmente produttiva. Si tratta di un insieme di attività che portano al funzionamento del parco macchine in condizioni ottimali e al mantenimento di tali condizioni. L'obiettivo del TPM è prevenire interruzioni non pianificate della tecnologia di produzione - macchine grazie ad un sistema di manutenzione preventiva totale in cui i ruoli sono chiaramente definiti.
TPM è costituito da programmi separati:
- manutenzione indipendente di SÚ TPM
- manutenzione programmata della PU TPM
- accettazione regolare di HP TPM
- formazione
- aumentare l'uso delle macchine
- miglioramento tecnico delle macchine
MED
SMED = Scambio di stampi in un minuto. Un metodo per ridurre i tempi di ribattitura delle attrezzature di produzione.
Il Programma di Cambiamento Rapido (SMED) mira a:
- Recuperare quella parte della capacità della macchina che perdiamo a causa della sua lunga ricostruzione.
- Garantire una rapida transizione da una tipologia di prodotto all'altra, consentendo così la produzione in piccoli lotti. La produzione in piccoli lotti offre maggiore flessibilità e minore complessità di produzione.
La procedura di modifica si basa su un'analisi approfondita dell'adeguamento, che viene effettuata mediante osservazione direttamente sul posto di lavoro. La riduzione radicale dei tempi di regolazione si ottiene gradualmente modificando l'organizzazione, standardizzando la procedura di regolazione, formando il team, ausili speciali e modifiche tecniche della macchina. Anche il metodo SMED fa spesso parte del programma TPM.
Gestione visiva
La gestione visiva è una forma di comunicazione che mira a creare un ambiente di lavoro ben funzionante utilizzando elementi di controllo visivo. Questi vengono utilizzati per identificare problemi, ridurre gli sprechi, ridurre i costi di produzione, abbreviare i tempi di consegna, ridurre le scorte, creare un ambiente di lavoro sicuro e aumentare i profitti.
Il posto di lavoro, che funziona senza problemi grazie agli elementi di controllo visivo, è organizzato in modo chiaro, gestito metodicamente e organizzato in modo chiaro.
L’implementazione di questo metodo porta con sé numerosi vantaggi e risparmi:
- miglioramento della produttività
- rendere visibili i problemi (ad esempio grazie ai frame informativi)
- chiarezza e organizzazione del posto di lavoro (ad esempio, utilizzando perfpanels per tavoli da officina e relativi accessori)
- maggiore sicurezza (utilizzando la segnaletica sul pavimento)
- risparmio di tempo
- facilitare la comunicazione tra dipendenti e management
- aumentare la disciplina del lavoro
- spazio per le opinioni dei dipendenti
- motivazione dei dipendenti
- miglioramento della cultura aziendale
Kanban
Il sistema Kanban funge da strumento per ottimizzare la produzione e collegare i singoli processi. L'essenza del concetto del metodo kanban si basa sulla fornitura dal fornitore, dal magazzino o dalla produzione solo dei componenti necessari, in una determinata quantità e in un determinato momento, in modo che non vi siano scorte in eccesso.
Cosa dovremmo ottenere in parametri specifici:
- riduzione delle scorte di produzione
- riduzione dei tempi di aggiustamento
- riduzione dei tempi di produzione continua
- riduzione della necessità di superfici
- riduzione dei costi del personale
- riduzione dei costi della qualità